熱流道的發明和應用給模具制造商帶來了更多的發展機遇，從普通塑料如聚丙烯和聚乙烯，到工程塑料如聚碳酸酯和玻璃纖維增強尼龍等，許多不同的材料可以使用熱流道系統進行加工。然而這種技術和設備也給模具廠家帶來一些煩惱，漏料就是其中一個問題。

不同的熔道的尺寸大小將直接影響熱流道的性能。不合適的熔道尺寸會導致塑料降解，或導致注塑件填充不均勻或不完整，換色緩慢。在確定熔道的尺寸時，模具制造商必須考慮壓力、停留時間、溫升、剪切速率和顏色變化頻率等因素。

確定系統類型后，下一步是選擇合適的澆口類型和填充速度。澆口有很多種類型，需要考慮的因素有：允許的澆口痕跡、澆口位置和注塑原料的類型。無論是非結晶塑料還是結晶塑料，不同的澆口類型對特定的原材料都有所限制。大多數熱流道系統可以匹配不同尺寸的熱嘴，每種可以提供特定的填充速度。澆口太小將限制塑料填充，并可能導致過大的剪切，導致材料降解。

漏料原因分析及對策

模具制造商常抱怨的問題之一就是熱流道系統中的熔融材料泄漏后流入分流板槽中。這也是導致模具損壞和停機的主要原因之一。

大部分漏料不是由于系統設計不良，而是由于沒有按照設計的參數操作。漏料通常發生在熱嘴和分流板之間的密封處。根據一般熱流道設計規范，在熱嘴處有一個剛性邊緣，以確保熱嘴組件的高度小于熱流道板上的實際槽深。設計這種尺寸差(通常稱為冷間隙)的目的是，防止在系統處于工作溫度時避免熱膨脹造成部件損壞。

過熱也可能發生漏料。由于帶剛性邊緣的熱嘴對熱膨脹的適應性較差，當系統過分受熱后再降至操作溫度時，基于剛性變形的影響，其產生的密封壓力無法防止漏料。在這種情況下，除了漏料會造成損壞之外，還會因為壓力過大對熱嘴造成不可恢復的損壞，需要重新更換熱嘴。