固危廢資源化整體
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大修渣提鋰生產線是一種危廢資源化綜合利用系統。它以電解鋁行業產生的大修渣、炭渣等含鋰固廢為主要原料，運用火法焙燒或濕法浸出等冶金工藝，旨在提取廢料中的鋰、氟、鋁等有價成分。最終產出的核心產品通常是工業級或電池級碳酸鋰，同時聯產再生冰晶石、氟化鋁、鋁酸鈣等副產品，真正實現對廢物的無害化、資源化處理。我司大修渣提鋰生產線主要采用火法焙燒工藝路線。
產能：提供定制化產能設計
工藝路線：火法焙燒
轉化焙燒溫度：~1250℃
酸化焙燒溫度：250~350℃
應用設備：轉化焙燒窯、酸化焙燒窯、混酸機、冷卻機、球磨機、破碎設備、篩分設備等
1、工藝兼容性佳，設備成熟可靠：該工藝路線借鑒了傳統鋰輝石提鋰的豐富經驗，設備選型與操作流程具有較高的工業化應用基礎。
2、分離效率高，指標穩定：通過高溫硫酸焙燒-水浸工藝，能夠實現鋰元素的有效浸出，并協同實現氟的高效揮發與鋁的選擇性分離，為后續提純創造良好條件。
3、產品質量可控：在優化的工藝條件下，能夠制備出符合標準的高純度碳酸鋰產品。
4、資源循環利用：實現鋰的高效回收，同時副產元明粉及浸出渣中的鋁、氟等資源可進一步利用，符合循環經濟理念。
工段一：轉化與酸化焙燒
這個階段是整個火法路線的關鍵工藝環節，目的是將大修渣中化學性質穩定的鋰轉化為可溶于水的硫酸鋰。
1. 預處理：大修渣經破碎、篩分、研磨至規定細度，為焙燒做準備；
2. 轉化焙燒：預處理粉料送入轉化回轉窯，1250℃高溫下完成晶型轉化，釋放鋰元素；
3. 冷卻細磨：焙燒后物料冷卻，經球磨機二次研磨，確保與硫酸充分混合；
4. 酸化焙燒：細磨焙料與濃硫酸按比例混合，送入酸化回轉窯，250~350℃下反應生成可溶硫酸鋰，得到酸化熟料。
工段二：浸出與凈化
本階段的目標是將焙燒產物中的鋰轉移至溶液中，并去除其中的雜質。
1. 調漿浸出：酸化熟料冷卻調漿，加石灰石粉中和多余酸（pH調至6.5~7.0），浸出后固液分離，回收浸出渣夾帶的鋰溶液；
2. 凈化除雜：向含鋰浸出液加入凈化劑，去除鐵、鋁、鈣、鎂等雜質，保障產品純度；
3. 蒸發濃縮：凈化后溶液經蒸發器濃縮，得到高濃度含鋰完成液，用于后續沉鋰。
工段三：碳酸鋰生產
這是最終產出產品的階段。
1. 沉鋰：完成液與純堿液混合反應，析出碳酸鋰沉淀，母液二次沉鋰提高回收率；
2. 成品處理：粗碳酸鋰經90℃凈水洗滌、離心分離、干燥粉碎，得到純度≥98%的工業級碳酸鋰；
3. 副產品回收：沉鋰母液經蒸發結晶，產出無水硫酸鈉（元明粉）作為副產品。
